Одной из основных задач испытаний, проводимых при определении технологической свариваемости материала, является оценка его технологической прочности при том или ином способе сварки, так как с увеличением технологической прочности повышается вероятность получения качественного сварного соединения. Термин «Технологическая прочность» был введен Прохоровым Н.Н. в 1950 г. Этот термин подчеркивает, что речь идет о способности материала к сохранению межатомных сил сцепления в процессе их технологической обработки (сварки, ковки и т.п.). Опыт показывает, что прочность материалов при их обработке не пропорциональна их эксплуатационной прочности. Очень часто наблюдается обратная связь, особенно при сварке, отливке и тому подобных операциях, связанных с нагревом и охлаждением изделия.
Если при эксплуатации изделия напряженное состояние определяется величиной внешней нагрузки и размерами изделия, то в условиях технологической обработки — химическим составом металла и режимом обработки. Размеры изделия в этом случае оказывают обратное (по сравнению с эксплуатационными условиями) влияние. Увеличение размеров изделия при сварке увеличивает жесткость и повышает внутренние напряжения, снижая запас технологической прочности.
Условия прочности материала при сварке резко изменяются во времени и определяются кинетикой фазовых превращений. В подавляющем большинстве случаев усадка (сокращение размеров) сварного шва в процессе сварки протекает при наличии растягивающих напряжений, что способствует образованию трещин в металле шва и околошовной зоны. Все это делает актуальной задачу повышения технологической прочности материала при сварке.
Одним из основных показателей технологической прочности при сварке является способность материала противостоять образованию горячих (кристаллизационных) и холодных (закалочных) трещин. Повышая эту способность, можно добиться улучшения технологической прочности материала.
